Non puoi saltare sopra un abisso in un solo balzo; Devi costruire un ponte. Alla fine degli anni ’90, il mercato era terrorizzato dalle pressioni transcritiche, così abbiamo domato la questione selvaggia a tappe.

Per accelerare la maturità del progetto, abbiamo introdotto i primi sistemi subcritici con CO2 come refrigerante. L’idea era di usare CO2 solo per basse temperature (LT, evaporazione da -35 a -40°C), mantenendo però un fluido primario convenzionale per il chiller ad acqua glicolata a temperatura media.

Nel 1997, abbiamo costruito il primo in un supermercato “Bingo” a Conegliano (Italia), immerso tra le colline del Prosecco, abbiamo installato il primo sistema subcritico a bassa temperatura al mondo in cascata con un sistema indiretto (raffreddatore R134a).

Seguirono altre installazioni, inclusa una nel Regno Unito che utilizzò il propano per il raffreddatore a media temperatura. Fu una pietra miliare che attirò ingegneri curiosi da tutta Europa, ma fu solo una mezza misura, e le limitazioni emersero: il doppio circuito, le pompe di circolazione e lo scambio di calore aggiuntivo ridussero l’efficienza e aumentarono complessità e costi. Alla fine, è stato un compromesso che ha risolto solo il 30% del nostro peccato ambientale.

Poi i primi sistemi subcritici arrivarono nel settore retail come scintilla per l’introduzione della cascata di CO2 anche nella refrigerazione industriale, utilizzando ad esempio l’ammoniaca per i chiller ad acqua glicolata.

Il vero salto evolutivo avvenne a Lestans, una città vicino a Pordenone in Italia, nell’anno 2000. Qui abbiamo costruito il primo sistema transcritico a singolo stadio, interamente a base di CO2 al mondo. Eravamo come marinai senza bussola, inventando un sistema meccanico autoregolante per la pressione ruggente, progettando (e autoproducendo)scambiatori di calore coassiali certificati per l’alta pressione di 120 bar, e giocando all’alchimista con oli lubrificanti nelle trincee.

Stavamo scrivendo le regole del gioco a metà partita. Poi arrivò il battesimo di fuoco e ghiaccio.

Nel 2002 abbiamo installato un enorme impianto esterno a Treviso con tre macchine con compressori paralleli, monostadio per MV e compressori a due stadi. Sembra che l’innovazione radicale attiri sempre l’ira degli agenti atmosferici, così, nell’inverno gelido del 2002-2003, con temperature sotto gli 0°C durante la notte, abbiamo scoperto che la CO2 nei compressori fermi si condensava e si separava dall’olio. Al riavvio, dato che l’olio era più leggero della CO2 liquida, la pompa aspirava il refrigerante naturale invece del lubrificante, distruggendo i compressori in pochi minuti.

Poi arrivò l’infernale estate del 2003, una delle più calde della storia. Il sistema resistette, ma la fragilità umana intervenne. Un errore di manutenzione portò all’apertura delle valvole di sicurezza a 160 bar. Il boato di quell’errore fu così assordante che i poveri vicini terrorizzati chiamarono i vigili del fuoco. E con ragione.

Il sistema sopravvisse, ma impariamo che questa tecnologia richiedeva una nuova aristocrazia di tecnici. I risultati di questa installazione furono presentati alla conferenza IIR a Washington nel 2003, attirando l’interesse di molti tecnici, soprattutto dalla Scandinavia.

Rendendomi conto che i galeoni rigidi e lenti di una grande azienda non potevano navigare in queste acque nuove e strette, lasciai finalmente la mia carriera ventennale. Meno di un anno dopo, il 1° marzo 2004, nacque Enex. Una sintesi di energia ed exergia (la parte dell’energia che può davvero essere utilizzata). Il concetto di Exergia, pilastro della seconda legge della termodinamica, incarnava la nostra missione: la massima efficienza possibile.

Avevo deciso che saremmo stati la prima azienda al mondo dedicata interamente alla CO2.

Fondare Enex è stato come iniziare a navigare in mare aperto, tra lo scetticismo generale e la titanica sfida di industrializzare il freddo naturale. Enex divenne pienamente operativa alla fine del 2004.